Тренинговым компаниям: Добавить тренингВойти
TRN.ua

Применение системы КАНБАН

Особенности применения системы КАНБАН.

В процессе пополнения зоны комиссионирования

Виктор Барановский,

специалист по складской логистике

При обработке складом большого количества заказов очевидным решением яв­ляется создание зоны комиссионирования. Это позволяет увеличить производитель­ность отбора за счет снижения потерь времени на перемещение работников по складу. Но возникает необходимость в организации своевременного пополнения зо­ны товарами. Задержки с поступлением продукции при интенсивном товаропотоке могут приводить к существенному снижению производительности работы сборщиков, а при конвейерном способе отбора заказов - к остановке всей линии. Поэтому про­блема своевременного подвоза товаров в этом случае является особенно важной.

Как правило, для выполнения этой задачи выделя­ются специальные сотрудники, и методик организа­ции их труда может быть достаточно много. Самая простая - проверка наличия свободного места в ячей­ках зоны отбора, поиск на складе и подвоз соответ­ствующего товара. При таком подходе руководитель не тратит время на постановку задачи работнику, у ко­торого практически одно задание на весь рабочий день. Но и недостатков у такой методики немало, и они очевидны: контроль производительности труда сотрудника не проводится; высок риск отсутствия то­вара «в нужном месте в нужное время»; часто возни­кают ситуации, когда товар группы А своевременно не подвозится, а работник занимается доставкой товара группы С, которого в зоне отбора и так достаточно.

Сотрудников отдела логистики ДП «Орифлейм» та­кая ситуация не устраивала, но решение удалось найти не сразу. Попытки рассчитать задание на пополнение участка комиссионирования, основываясь на прогнозе продаж и наличии товара на складе, нужного эффекта не дали. Склады хранения и комиссионирования были разделены по учету, и перемещение товара сопровож­далось соответствующей накладной. Благодаря этому появилась возможность контролировать производи­тельность работников, занятых пополнением, но проб­лема своевременного поступления товара на комплек­тацию осталась открытой - периодически возникали задержки из-за того, что нужный продукт еще не по­ступил на конвейер, а только отбирается. Бывали и случаи, когда товар подвозился слишком рано, до того, как появлялась возможность разместить его на полке. Вдобавок, поскольку склад комиссионирования выде­лен в самостоятельное подразделение со своим товар­ным запасом, был риск отсутствия товара в продаже только из-за того, что его запас на пикинге недостато­чен для сегодняшних отгрузок.

Проблему своевременности удалось решить с внедрением в схему пополнения зоны отбора элемен­тов системы КАНБАН.

Как это работает

Были введены карточки заказа продукта на складе хранения -прямоугольники из яркого картона размером в четверть стандартно­го листа А4, на которых указывались:

  • артикул товара;
  • адрес его размещения на складе комплектации;
  • адрес размещения на складе хранения.

После этого пополнение зоны комиссионирования стало проис­ходить следующим образом:

1. Каждый продукт на конвейере размещается в своей ячейке, причем количество ящиков должно быть максимальным, исходя из ее вместимости. Для товара группы А выделяются более емкие ячейки.

2.   В каждый ящик вкладывается карточка заказа. Поскольку на тот момент в складе комплектации были установлены уже две кон­вейерных линии, карточки для них сделали разных цветов.

3.   Когда товар в ящике заканчивается, отборщик должен убрать пустую тару со стеллажа, а карточку заказа положить в отведенное для нее место - специальную ячейку, которые размещены по всему складу комплектации в легкодоступных местах.

Оператор склада, ответственный за пополнение:

а) собирает карточки заказа с конвейерных линий;

б) готовит лист отбора, в котором указывает код товара, количество ящиков (штуки не имеют значения), расположение на складе хранения и на конвейере. Последовательность отбора по сформированному листу-заказу зависит от расположения товаров на складе хранения;

в)  передает на склад комплектации лист отбора и карточки, на основании которых он подготовлен.

Работник склада хранения:

а) отбирает товар по листу-заказу;

б) раскладывает его по стеллажам конвейера, исходя из цвета кар­точек. Адрес товара указан и на карточке, и на листе отбора;

в)  вкладывает карточку в помещенный на стеллаж ящик с товаром;

г)  возвращает оператору выполненную сборочную ведомость, а в слу­чае отсутствия товара на складе хранения - оставшиеся карточки.

 4280

Увлажняющая губная помада SPA

Склад            А           16

конвейер       6           463

Образец карточки


Оператор, получив ведомость, видит, что на складе хранения определенный продукт заканчивается. Он дает сигнал его инвентаризации, при необходимости планирует заказ на доставку (например, с других скла­дов). И хранит «незадействованную» карточку до при­хода следующей партии продукта.

Таким образом, удалось создать саморегулирующу­юся систему, ориентированную на спрос, в которой пе­ремещение товара на конвейер производится по мере его выхода со склада. Наличие в лотке карточки озна­чает, что в зоне пикинга есть место для размещения очередного ящика продукции.

Количество работников, задействованных в попол­нении зоны комиссионирования, можно изменять в за­висимости от интенсивности работы склада.

Безконвейера

Применять такую схему организации пополнения зоны отбора можно не только при наличии конвейер­ных линий комплектации. Аналогичные проблемы со своевременным пополнением возникают и на более традиционных складах, с размещением товара на от­бор на нижних ярусах стеллажных систем (пикинг-зо-на) и хранением запаса на верхних. В одном из них удалось увеличить производительность работы сбор­щиков с помощью аналогичного решения.

Вот согласованная с коллективом склада инструк­ция - своеобразный договор между сборщиками зака­зов и водителями электроштабелеров, которые задей­ствованы и на других участках.

Проект КАНБАН

Ожидаемый результат - изменение системы по­полнения пикинга.

Старая схема работы: человек на отборке сам ищет товар, когда в нем появляется необходимость. Ес­ли товара нет, комплектация прерывается, сборщик ищет паллету, ставит ее на место, после чего продол­жает отборку.

План: ставить паллету на пикинг, как только ячей­ка освобождается. Сборщики не должны тратить время на поиск товара.

Работа КАНБАН

В каждой ячейке на пикинге размещается карточка, на которой указан артикул товара и адрес ячейки. Когда сборщик забирает последний ящик, он обязан:

  • отнести карточку в согласованное место, где закреплен специальный лоток;
  • опустевший поддон вынуть из ячейки и поставить вертикально;
  • убрать из ячейки мусор - остатки пленки или бумаги. Штабелерщик по расписанию появляется на складе и пополняет запас товаров:
  • собирает карточки из лотков;
  • по карточкам ищет нужные поддоны на верхнем ярусе или на другом складе;
  • привозит поддоны и ставит их на места (какой артикул в какой ячейке разместить, указано в карточке);
  • закладывает соответствующую карточку под нижний ящик на поддоне (если необходимо, разрезает для этого пленку).

Если штабелерщик не нашел поддон с нужным товаром, он отдает карточку завскладом для проверки остатка по этому артикулу.

Каждый работник склада обязан следить, чтобы карточки не падали на пол и не выбрасывались с мусором.

Через три дня после введения этого «протокола» производитель­ность работников на отборе заказов возросла на 20%, в первую оче­редь - за счет сокращения остановок для поиска товара.

Преимущества и недостатки

Данная технология дает возможность широкого использования штрих-кодов. Они наносятся на карточки, и с помощью терминала сбора данных можно легко определить адрес размещения товара в любой зоне и контролировать его перемещения внутри склада.

Дополнительное преимущество - отдельный склад комиссиони­рования в учете ликвидируется. К отгрузке становится доступен весь товар, находящийся на складе, а не только уже размещенный на конвейере.

К недостаткам реализованной схемы можно отнести ее требова­тельность к дисциплине работников склада. Карточки не должны те­ряться, отборщики обязаны выполнять правило «освободился ящик -карточку в лоток». Второе ограничение - запас товара на конвейере должен позволять продолжать работу, то есть каждого наименова­ния необходимо иметь в наличии хотя бы 2-3 ящика. Время на по­полнение товара группы А должно быть минимальным, а запас его на конвейере - достаточным.

Спланировать внутрискладские перемещения товаров позволяет внедрение WMS. Но распространенный алгоритм работы таких сис­тем решает только проблему заблаговременного создания запаса в зоне отбора, а вопрос своевременности доставки новой паллеты ос­тавляет открытым. Если запас доставляется раньше, чем ячейка в зо­не отбора полностью освободилась, потом приходится лишний раз перекладывать паллеты или ящики с места на место. Нередко «лиш­ний» товар оставляют в проходе с тем, чтобы отборщик сам поставил его на место, когда ячейка освободится. В результате получается, что часть товара находится в ячейке хранения, а часть - в рабочем про­ходе возле этой ячейки.

Так что, с моей точки зрения, даже при наличии автоматизирован­ной системы управления складом есть место для оптимизации работы с помощью КАНБАН. Конечно, при условии готовности персонала ра­ботать по правилам, требующим сознательности и самодисциплины.

Автор: Барановский Виктор Леонидович
Компания: Энциклопедия бизнеса (все статьи компании)
Добавить комментарий
Ваше имя, компания:
Комментарий:
не более 1000 символов (введено: 0)
Эл. почта:
Проверочный код:
5 английских букв:
 или Отменить
См. также
"Духовность" - это самый унизительный "развод" людей в наше время!, Сварог
Умеем ли мы принимать Решение?, Сварог
Премії на підприємстві, Зарплатний блог Галини Казначей
Строк давності перевірок Держпраці, Зарплатний блог Галини Казначей
Поділ відпусток частинами, Зарплатний блог Галини Казначей
Перейти к списку всех статей
TRN.ua
Главная страница
Обратная связь
Помощь
Отправить страницу другу
Тренинговым компаниям
Тренинги и семинары
Тренинговые компании
Тренеры
Новости
Статьи
Услуги сайта
Статистика сайта
О проекте
Контакты
Условия использования
© TRN.ua — тренинги в Украине.
Сделано в компании «Реактор».